常見問題

分析原因

解決對(duì)策

氣紋

模具排氣不好，冷料井設(shè)計(jì)不當(dāng)，模具溫度低，注塑速度過快，原料未干燥好。

加強(qiáng)模具排氣，設(shè)計(jì)合理的冷料井位置和大小，降低注塑速度，干燥好原料。

浮纖

模具水路不均勻，模溫度低，成型速度壓力低，充填太慢，模具排氣不好，纖維材料流動(dòng)性差，停留在模具表面，玻纖有助于結(jié)晶，PP,PA,是結(jié)晶材料，冷卻快，玻纖就難以被樹脂掩蓋。

加強(qiáng)模具加熱水路及密度，提升模具模溫，提升成型速度和壓力，加大模具排氣，采用急冷急熱工藝成型，產(chǎn)品表面做紋面或啞面來(lái)改善。

缺料

進(jìn)膠口太小，模溫低，成型速度壓力小，模具排氣不好造成反壓，造成缺料。

加大進(jìn)膠口，提高模溫料溫，加大成型壓力速度，增加模具排氣。

合膠線

多點(diǎn)進(jìn)膠或流路分割所造成低強(qiáng)度結(jié)合線。

加大進(jìn)膠口，提高模溫料溫，加大成型壓力速度，盡量用點(diǎn)進(jìn)膠，增加膠合線區(qū)域的厚度，加溢料井。

短射

機(jī)臺(tái)螺桿磨損，射嘴漏膠，射出壓力異常降低，料溫模溫低造成 。

換新螺桿，射嘴漏膠重新架模對(duì)射嘴，檢查機(jī)臺(tái)壓力，提升射出壓力，提升料溫模溫。

縮水

由于產(chǎn)品進(jìn)膠口太小，產(chǎn)品膠位太厚，注塑保壓不足，模具冷卻不足。

加大膠口，減薄產(chǎn)品膠位，加大注塑保壓壓力，增加模具冷卻水路。

黑點(diǎn)

加料員污染，干燥機(jī)料筒未清洗干凈，加料車間環(huán)境差，機(jī)臺(tái)炮筒螺桿未清洗干凈。

清洗干燥機(jī)料筒，注意清潔周邊的灰塵，最好建立無(wú)塵車間，炮筒螺桿要清洗干凈。

水波紋

射速低，料溫模溫低，流道過長(zhǎng)。

增加射速，模溫料溫，改短流道系統(tǒng)，增加模具排氣。

毛邊

鎖模力不足，保壓過大產(chǎn)品變形，射速過快，模溫料溫過高，模具合配不好。

加大鎖模力，降低射壓保壓，降低料溫模溫，進(jìn)行模具合配修模。

銀條紋

塑料的水分或揮發(fā)物于射出時(shí)氣化所致，螺桿卷入空氣等原因。

增加模溫，降低料溫，降低射速，射壓，提升背壓，檢查原料干燥效果。

變形

產(chǎn)品殘留應(yīng)力，肉厚不均，冷卻不均勻。

降低保壓射壓，增加冷卻時(shí)間，改變產(chǎn)品肉厚，模溫. 增加冷卻水路，收縮平衡。

斷水口

灌嘴磨損，水口冷卻不好，原料炭化分解。

更換高硬度灌嘴，加強(qiáng)水口冷卻，水口冷料井加扣針，降低成型溫度，減少原料在炮筒內(nèi)停留時(shí)間。

氣孔及砂眼

原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)，注塑壓力太低，螺桿背壓不足轉(zhuǎn)速太高，模具排氣不好，模具內(nèi)冷卻時(shí)間太短。

檢查清除原料雜物，提高注塑壓力,背壓，降低溶膠轉(zhuǎn)速，增加模具排氣，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。

云紋及霧暈

熔料溫度低，模具溫度低，注塑壓力低，螺桿背壓低，原料混入雜質(zhì)，料筒各區(qū)段溫度分布不合理。原料中水分或易揮發(fā)物含量高。

提高成型溫度，模具溫度，注塑壓力，螺桿背壓. 清除原料雜質(zhì)/換新料，適當(dāng)調(diào)整料筒溫度，原料加強(qiáng)干燥。

脫皮分層

原料供料不足，模溫太低，原料混入雜質(zhì)。

增加供料量或換用較大規(guī)格注塑機(jī)，適當(dāng)提高模溫，清除原料中的雜質(zhì)或換新料。