摩托車緩沖體鑄件，該鑄件平均壁厚2.5mm左右，機械加工后再配一個適當?shù)逆溳喖礊榫彌_體組件。為保證摩托車后輪的平穩(wěn)行駛，該組件裝配時，緩沖體的4個鏈輪安裝孔與中心的軸承孔之間有較高的位置度要求。
1．原有鑄件的缺陷及改進
因鑄件結(jié)構(gòu)所限，鑄件在脫模時的抱緊力較大，為順利地脫模，早期的壓鑄模具的頂桿設計如圖2所示。為放置頂桿，鑄件上的4個鏈輪安裝孔的底孔便無法在模具上做出，需通過后續(xù)的機械加工的方式完成。但鑄件在后續(xù)的機械加工過程中，因安裝孔處壁厚較厚，鑄件的內(nèi)部縮孔嚴重，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。同時，由于螺紋安裝孔沒有底孔，對機加定位要求較高，稍有疏忽，機加后的鑄件則位置度超差，無法滿足使用要求，且生產(chǎn)效率極低，滿足不了批量供貨的需求。
為從根本上解決這個問題，就必須對壓鑄模具在結(jié)構(gòu)上做出改進和提高，螺紋安裝孔有必要在毛坯件上做出底孔，要在毛坯上做出底孔，就必須改變頂出桿的位置。
經(jīng)過分析討論，決定將頂出位置更改為如圖3所示的部位，同時由原來的4根頂桿增加到8根。
生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，由于頂桿所在位置鑄件壁厚較薄，加之鑄件抱緊力較大，鑄件不能順利地被頂出，時常會發(fā)生鑄件頂出時底面被頂穿的現(xiàn)象，造成鑄件報廢。
2．新設計模具的提高
要想解決這個新問題，勢必要增加頂桿數(shù)量或減小鑄件的抱緊力，由于位置所限，再想增加頂桿數(shù)量已不可能，只能從減小鑄件的抱緊力上下功夫。
根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，我們決定通過讓鑄件二次脫模的方式脫出，來分減第一次所需的頂出力。具體方案為：
將動模中芯的尾部臺階做到6 mm厚，動模型芯上的安裝孔的深度做到10 mm(如圖4 所示)，開模時，動模中芯隨壓鑄件一起向前運動4 mm，完成第一次脫模。此后，頂出板繼續(xù)頂出，壓鑄件再從動模中芯上脫出，完成第二次脫模。通過兩次脫模，減少了每次脫模的力量，可順利完成壓鑄件的脫出。
解決了壓鑄件的脫模問題，還需要在下一循環(huán)中使定模中芯準確復位，否則鑄件尺寸將發(fā)生變化，質(zhì)量得不到保證。對于定模中芯的復位問題可利用模具自身的結(jié)構(gòu)來完成，該模具動模中芯和定模中芯是相貼合的，合模時，依靠定模中芯將頂出時跟出的動模中芯推回，即可使其準確復位。
通過上述模具結(jié)構(gòu)的改善，從根本上解決了緩沖體壓鑄件沒有鏈輪安裝孔底孔，后續(xù)加工難度大的問題，降低了廢品率，大大提高了后續(xù)機械加工的生產(chǎn)效率。
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